Sin embargo, no basta con disponer de materiales de buena calidad. El proceso de mezcla es igualmente importante. Una proporción de mezcla incorrecta, una mezcla insuficiente o condiciones de instalación inadecuadas pueden provocar problemas como gránulos sueltos, mala unión, superficies irregulares, diferencias de color o fallas en la superficie.
Entonces, ¿cómo se mezclan correctamente los gránulos de EPDM con el aglutinante de PU?
Esta guía explica el proceso de mezcla básico, el equipo recomendado, la proporción de materiales, errores comunes y consejos prácticos para contratistas, instaladores, distribuidores y desarrolladores de proyectos.
Antes de hablar del proceso de mezcla, es importante comprender la función de cada material.
Los gránulos de EPDM son partículas de caucho coloreadas que se utilizan comúnmente para la capa superficial de pistas para correr, parques infantiles, canchas deportivas y otros sistemas de pisos elásticos.
Proporcionan:
Elasticidad
Absorción de impacto
Sensación cómoda del pie
Opciones de color
Resistencia a los rayos UV y a la intemperie
Efectos decorativos de superficie
El aglutinante de PU , también llamado aglutinante de poliuretano, es un material adhesivo que se utiliza para unir gránulos de caucho.
El aglutinante rodea los gránulos de EPDM y crea una superficie de caucho flexible y duradera después del curado.
En una instalación típica, los gránulos de EPDM y el aglutinante de PU se mezclan antes de esparcir y compactar la mezcla sobre el sustrato preparado.
Una de las cuestiones más importantes durante la instalación es la proporción de mezcla.
Un punto de partida comúnmente utilizado para mezclas de superficies de EPDM es aproximadamente:
Gránulos de EPDM: Aglutinante de PU = 5: 1
Por ejemplo:
5 kg de granulado de EPDM + 1 kg de aglutinante de PU
25 kg de granulado de EPDM + 5 kg de aglutinante de PU
100 kg de granulado de EPDM + 20 kg de aglutinante de PU
Sin embargo, la proporción real no debe tratarse como una fórmula fija universal.
La cantidad necesaria de aglutinante de PU puede variar según:
Tamaño de partícula de EPDM
Forma de partícula
Densidad del caucho
Espesor de la superficie
Método de instalación
Condiciones climáticas
Fuerza de unión deseada
Formulación específica de ligantes de PU.
Requisitos del proyecto
Por esta razón, los contratistas siempre deben confirmar la proporción recomendada con el fabricante del aglomerante de PU antes de una instalación a gran escala.
Un equipo adecuado puede mejorar significativamente la consistencia de la mezcla.
Para proyectos profesionales, mezcladora de acción forzada o una mezcladora industrial para suelos de caucho adecuada. generalmente se prefiere una
El equipo básico puede incluir:
Mezclador de acción forzada
Balanza electronica
Contenedores de material limpio
Herramientas de medición
Pala o recogedor de material
Rastrillo para suelos de goma
Paleta
Rodillo
Equipo de protección
Un mezclador de acción forzada es particularmente útil porque puede distribuir el aglutinante de PU de manera más uniforme entre los gránulos de caucho.
Para trabajos de reparación pequeños, un equipo de mezcla más pequeño puede ser suficiente. Para grandes proyectos de pisos deportivos, se recomienda encarecidamente el uso de equipos de mezcla profesionales.
Antes de mezclar, inspeccione los gránulos de EPDM.
Los gránulos deben ser:
Limpio
Seco
Libre de polvo excesivo
Consistente en el tamaño de las partículas
Libre de materiales extraños
La humedad es particularmente importante.
Si los gránulos de EPDM contienen humedad excesiva, puede afectar el proceso de unión y el rendimiento de curado del aglutinante de PU.
Guarde los gránulos en un ambiente seco y protegido antes de la instalación.
Si se utilizan diferentes colores o tamaños de partículas, prepararlas según el diseño de la instalación antes de iniciar el proceso de mezcla.
Un pesaje preciso es esencial.
No calcule a simple vista la cantidad de gránulos de EPDM y aglutinante de PU.
Por ejemplo, si el proyecto utiliza una proporción inicial de 5:1, puedes preparar:
25 kg de granulado de EPDM + 5 kg de aglutinante de PU
Luego se puede escalar la misma proporción según la capacidad del mezclador.
Un pesaje preciso ayuda a mantener un rendimiento de unión y una calidad de superficie consistentes durante todo el proyecto.
Demasiado poco aglutinante puede provocar una unión débil y partículas sueltas.
Demasiado aglutinante puede aumentar el consumo de material, cambiar la apariencia de la superficie y afectar la textura del piso terminado.
Primero, coloque los gránulos de EPDM medidos en el mezclador.
Si se utilizan varios colores o tamaños de partículas, asegúrese de distribuirlos de acuerdo con el diseño del proyecto.
Encienda la batidora y permita que los gránulos de goma se muevan uniformemente antes de agregar gradualmente el aglutinante de PU.
Esto ayuda a reducir el riesgo de crear áreas con concentración excesiva de aglutinante.
Agregue gradualmente el aglutinante de PU medido a los gránulos de EPDM en movimiento.
Evite verter una gran cantidad de aglutinante en un solo lugar.
El objetivo es permitir que el aglutinante de PU se distribuya por todo el lote.
Continúe mezclando hasta que el aglutinante haya cubierto los gránulos de EPDM de manera relativamente uniforme.
Un lote correctamente mezclado no debe contener grandes áreas de gránulos secos ni exceso de aglutinante.
El tiempo de mezclado depende del mezclador, el tamaño del lote, la temperatura del material, las características de las partículas y la formulación del aglutinante de PU.
El objetivo no es simplemente mezclar durante un número fijo de minutos.
En su lugar, inspeccione el material durante la mezcla.
Los gránulos de EPDM deben recubrirse uniformemente con aglutinante de PU.
Debería haber:
No hay grandes áreas secas
No hay charcos visibles de aglutinante.
Sin grandes grumos
Ninguna concentración de color significativa
No hay material sin mezclar en el fondo del mezclador.
También se debe evitar el exceso de mezcla porque puede afectar el tiempo de trabajo de la mezcla dependiendo del sistema aglutinante.
Una vez que se completa la mezcla, el material debe transportarse rápidamente al área de instalación.
El aglutinante de PU comienza su proceso de curado después de la mezcla, por lo que el tiempo de trabajo es limitado.
Extienda la mezcla de EPDM y PU uniformemente sobre la superficie preparada.
Dependiendo del sistema de piso, los instaladores pueden utilizar:
rastrillos
paletas
Soleras
Rodillos
Herramientas especializadas para pisos de caucho
La mezcla se debe distribuir según el espesor requerido.
Después del extendido, es posible que sea necesario compactar o terminar la superficie según el sistema de instalación específico.
El objetivo es crear:
Espesor consistente
textura uniforme
Fuerte unión de partículas
Transiciones suaves
Aspecto adecuado de la superficie
Evite una presión excesiva durante el acabado porque puede cambiar la textura y densidad de la superficie.
El método de instalación correcto depende del sistema de piso EPDM específico y de las especificaciones del proyecto.
Varios errores pueden reducir la calidad de la superficie acabada.
Un aglutinante de PU insuficiente puede dejar algunos gránulos de EPDM mal unidos.
Esto puede eventualmente causar desprendimiento de partículas o áreas superficiales débiles.
El exceso de aglutinante aumenta el costo y puede cambiar la apariencia y textura de la superficie.
También puede hacer que la mezcla sea más difícil de manipular.
Se pueden acumular pequeñas variaciones en la proporción a lo largo de un proyecto grande.
Utilice siempre una báscula fiable.
Si el aglutinante no se distribuye uniformemente, algunas áreas pueden tener exceso de adhesivo mientras que otras pueden permanecer secas.
Esto puede crear un rendimiento de unión inconsistente.
La humedad puede interferir con el proceso de unión y curado.
Mantenga secos los gránulos de EPDM antes de mezclar.
El tamaño del lote debe coincidir con la capacidad del mezclador y la velocidad de trabajo del equipo de instalación.
La preparación de lotes excesivamente grandes puede crear problemas si el material comienza a curarse antes de instalarse.
La temperatura puede tener un efecto significativo sobre el aglutinante de PU.
En climas cálidos, el proceso de reacción y curado puede acelerarse, reduciendo el tiempo de trabajo disponible.
En condiciones más frías, el aglutinante puede volverse más viscoso y el curado puede tardar más.
Por este motivo, los equipos de instalación deberían considerar:
Temperatura ambiente
Temperatura del material
Humedad
Temperatura de la superficie
Luz solar directa
Condiciones de lluvia
Evite la instalación durante condiciones climáticas inadecuadas.
Siempre se debe consultar la ficha técnica del fabricante para conocer la temperatura de aplicación y las condiciones de trabajo recomendadas.
Para grandes proyectos comerciales, la coherencia es más importante que simplemente completar el proceso de mezcla rápidamente.
Considere las siguientes prácticas:
Utilice el mismo procedimiento de mezcla
Mantenga la secuencia de adición de materiales consistente a lo largo del proyecto.
Controle cada lote
Utilice el mismo método de pesaje y tamaño de lote siempre que sea posible.
Verificar la calidad del material
El tamaño, la densidad, la limpieza y la humedad de las partículas de EPDM pueden influir en el consumo de aglutinante.
Utilice el equipo apropiado
Un mezclador de acción forzada adecuado puede ayudar a mejorar la consistencia de la mezcla.
Prepare los materiales con anticipación
Organice los gránulos de EPDM y el aglutinante de PU antes de comenzar cada lote.
Siga las instrucciones del fabricante de la carpeta
Diferentes aglutinantes de PU pueden tener diferentes velocidades de curado, viscosidad, proporciones recomendadas y condiciones de aplicación.
El cálculo del material debe basarse en el área real del proyecto y el espesor de superficie requerido.
Un cálculo básico es:
Gránulos de EPDM requeridos = Área × Espesor × Densidad del material
Luego calcule el aglutinante de PU según la proporción de mezcla recomendada.
Por ejemplo, si un proyecto requiere:
Área: 1.000 m²
Espesor de la capa de EPDM: 3 mm
Densidad aparente de EPDM: 600 kg/m³
El requisito teórico de EPDM es:
1.000 × 0,003 × 600 = 1.800 kg
Si la relación inicial de EPDM a PU es 5:1:
1.800 ÷ 5 = 360 kg Ligante PU
Por tanto, el requerimiento teórico de material sería aproximadamente:
1.800 kg de granulado de EPDM + 360 kg de aglutinante de PU
El consumo real debe incluir una pérdida de instalación razonable y debe confirmarse de acuerdo con el sistema de piso específico.
La calidad de la superficie acabada depende de ambos materiales.
Al comprar gránulos de EPDM, considere:
Tamaño de partícula
Forma de partícula
Consistencia del color
resistencia a los rayos ultravioleta
Resistencia a la intemperie
Densidad
Limpieza
Consistencia del lote
Al comprar carpeta de PU, considere:
Fuerza de unión
Elasticidad
tiempo de curado
Viscosidad
Resistencia a la intemperie
resistencia a los rayos ultravioleta
Rendimiento antiamarilleo
Compatibilidad con gránulos de EPDM
Lo más importante es que los gránulos de EPDM y el aglutinante de PU deben probarse juntos en lugar de evaluarse de forma independiente.
Mezclar gránulos de EPDM con aglutinante de PU es un proceso relativamente sencillo, pero la proporción del material, la precisión del pesaje, la consistencia de la mezcla, el control de la humedad, la temperatura y la velocidad de instalación pueden afectar el resultado final.
Una proporción inicial comúnmente utilizada es 5 partes de gránulos de EPDM por 1 parte de aglutinante de PU , pero la proporción real siempre debe ajustarse de acuerdo con el producto específico, las características de las partículas, la estructura del piso y las recomendaciones técnicas del fabricante.
Para los contratistas y desarrolladores de proyectos, elegir un granulado de EPDM consistente y un aglutinante de PU compatible es tan importante como utilizar el procedimiento de mezcla correcto.
Un proceso de mezcla adecuadamente controlado puede ayudar a crear una superficie de piso deportivo fuerte, elástica, duradera y visualmente consistente para pistas de atletismo, áreas de juego, canchas deportivas y otras aplicaciones de pisos de caucho.
